Разрушаемость шлифзерна характеризует долю частиц, которые переходят ниже установленного размера после нормированного механического воздействия. Показатель формируется не при спокойном просеивании исходного материала, а после обработки выделенной основной фракции в барабане со стальными шариками. Испытание создаёт воспроизводимую ударно-истирающую нагрузку, затем сито отделяет сохранившееся зерно от продуктов разрушения. Чем больше масса прохода, тем выше измеренная разрушаемость совокупности зёрен при заданных условиях.
Такое определение принципиально отличается от бытового представления о прочном или хрупком абразиве. Лаборатория не измеряет усилие разрушения одного идеального кристалла и не получает фундаментальную константу вещества. Результат относится к множеству частиц конкретной основной фракции, подготовленной установленным способом и обработанной определённой шаровой загрузкой за фиксированное число оборотов. На значение одновременно влияют внутренняя трещиноватость, размер и форма зёрен, характер скола, структура кристаллов, дефекты после дробления и распределение слабых частиц внутри партии.
Твёрдость также не заменяет разрушаемость. Твёрдость описывает сопротивление локальному внедрению или царапанию, тогда как разрушение развивается через зарождение и распространение трещин. Электрокорунд и карбид кремния сохраняют высокую твёрдость, но по-разному реагируют на удар, сжатие между шарами и повторное столкновение с поверхностью барабана. Высокотвёрдое зерно способно быстро расколоться, а более вязкая частица того же ситового класса дольше сохраняет размер. Поэтому число по шкале Мооса или микротвёрдость нельзя пересчитать в процент разрушаемости.
Трещина проходит по самому слабому маршруту. Им может служить граница кристаллов, зона включения, термическое напряжение, дефект после дробления или поверхностный надрез. Монокристаллическое зерно с малым числом внутренних дефектов иногда выдерживает серию ударов без заметного распада, хотя его внешние грани остаются острыми. Поликристаллическая частица способна дробиться по межкристаллическим границам на несколько режущих фрагментов. Два материала одинаковой химической марки и одинакового исходного зернового состава при таком различии дают неодинаковый проход после ПХЗ.
Производственный маршрут закладывает будущий результат ещё до окончательной классификации. Скорость охлаждения расплава влияет на кристаллическое строение и остаточные напряжения. Дробилка создаёт новые поверхности и скрытые подповерхностные трещины. Форма рабочего органа, число стадий дробления, циркуляционная нагрузка и повторное прохождение через классификатор меняют долю ослабленных зёрен. Термообработка способна снять часть напряжений или, напротив, развить сеть микротрещин при неуправляемом охлаждении. Разрушаемость поэтому служит интегральным следом происхождения зерна, но не указывает причину без дополнительных исследований.
Низкий процент прохода нельзя автоматически назвать лучшим. Для тяжёлой обдирки или струйной обработки требуется длительное сохранение крупной режущей частицы, и чрезмерный распад увеличивает расход материала и пылеобразование. В шлифовальном круге контролируемое разрушение поддерживает самозатачивание, поскольку затупившаяся вершина откалывается и открывает новую кромку. Слишком стойкое зерно при неподходящей связке начинает тереть, повышает температуру и вызывает прижог. Слишком хрупкое быстро дробится, теряет рабочий размер и сокращает стойкость инструмента. Нормативный предел ограничивает отклонение материала, но оптимум определяет совместная система зерно, связка, пористость, режим и обрабатываемая деталь.
Разрушаемость не совпадает с абразивной или режущей способностью. Первая показывает долю разрушенного зерна после стандартизованной шаровой нагрузки. Абразивная способность характеризует наработку при истирании испытательного диска, режущая способность связывает съём с временем. Зерно может интенсивно дробиться в ПХЗ и давать высокий первоначальный съём за счёт постоянного обновления кромок, но быстро расходоваться. Другая партия способна сохранить размер в барабане, однако работать менее агрессивно из-за компактной формы или затупления. Полная оценка связывает механическую устойчивость с зерновым составом, морфологией и испытанием, соответствующим реальной операции.
ГОСТ 28924-91 устанавливает метод только для шлифзерна из электрокорунда и карбида кремния зернистостями 125 и 25. Стандарт прямо исключает карбид бора и циркониевый электрокорунд. Ограничение относится к области применимости, а не к названию прибора. Помещение B₄C в барабан ПХЗ создаст некоторое количество мелочи, но полученный процент нельзя оформлять как разрушаемость по ГОСТ 28924-91. Для карбида бора нужен отдельно установленный метод, доказанная пригодность оборудования, собственный эталон и согласованное правило решения.
Зернистости 125 и 25 в тексте метода относятся к классификации ГОСТ 3647 и не означают FEPA F125 или F25. Номер 125 связан с основной фракцией между ситами 1600 и 1250 мкм, а номер 25 с основной фракцией между ситами 315 и 250 мкм. Буква F перед числом меняет систему обозначения и размерный смысл. Подмена обозначений особенно опасна при автоматическом переносе паспортных данных, поскольку лаборатория способна испытать физически иной размер, сохранив внешне знакомое число.
Для поставки по FEPA стороны сначала закрепляют связь между товарной зернистостью и контрольным образцом старой шкалы. Макрозернистость F4-F220 задаёт зерновой состав, но сама по себе не переносит метод ПХЗ на каждый F-номер. Если спецификация требует разрушаемость для F14, F60 или F80, в ней называют документ на продукцию, контрольную зернистость, схему подготовки основной фракции, режим барабана, предел и правило распространения результата. Одной строки по FEPA недостаточно для воспроизводимого физико-механического испытания.
Продуктовые нормы находятся за пределами ГОСТ 28924-91. Метод задаёт способ получения результата, а ГОСТ 28818-90 и ГОСТ 26327-84 определяют, какое значение относится к конкретной марке и как контрольная зернистость представляет группу продукции. Разделение двух документов защищает от типичной ошибки, когда предел одного материала принимают за характеристику прибора или распространяют на соседнюю марку.
Для нормального электрокорунда 14А технологическая инструкция Litpromabrasiv по ГОСТ 28818-90 приводит разрушаемость не более 52 процентов для контрольных зернистостей 125 и 25. Периодическое испытание зерна 125 представляет группу 160-63, а зерна 25 группу 50-16. Такая группировка является правилом продуктового стандарта. Она не означает, что отдельная частица размера 160 и отдельная частица размера 63 физически разрушаются одинаково. Производитель подтверждает устойчивость процесса через выбранный представитель группы.
Для белого электрокорунда 25А норма не более 50 процентов установлена для контрольной зернистости 25. ГОСТ 28818-90 выпускает 25А в более узком крупном диапазоне, чем 14А, а периодический контроль зерном 25 связан с группой 50-16. Нельзя дописывать для 25А испытание зернистости 125 только по аналогии с нормальным электрокорундом. Совпадение химической основы Al₂O₃ не расширяет область продуктовой нормы.
ГОСТ 26327-84 устанавливает для карбида кремния не более 70 процентов в группе зернистостей 160-80 и не более 47 процентов в группе 63-16. При периодических испытаниях первую группу представляет зернистость 125, вторую зернистость 25. Чёрный карбид кремния 54С охватывает обе группы. Зелёный карбид кремния 64С по продуктовому стандарту начинается с зернистости 63, поэтому для него применима группа 63-16 с контрольным зерном 25 и пределом 47 процентов. Перенос крупногруппового предела 70 процентов на 64С не имеет нормативного основания внутри указанного ГОСТ.
Различие 70 и 47 процентов нельзя трактовать как внезапное изменение природы SiC на границе двух групп. Для зернистостей 125 и 25 применяются разные диаметры шариков, разные массы шаровой загрузки, разное число оборотов и разные контрольные сита после измельчения. Два процента получены в неодинаковых режимах и сопоставляются со своими нормами. График, где результаты обеих зернистостей объединены в одну непрерывную шкалу без обозначения метода, создаёт ложный технологический тренд.
Продуктовые стандарты относят разрушаемость к периодическим испытаниям. Для электрокорунда ГОСТ 28818-90 задаёт периодичность не реже одного раза в десять дней, для карбида кремния ГОСТ 26327-84 также указывает десятидневный интервал. Такой контроль подтверждает стабильность производственного процесса по представительской зернистости, но не доказывает автоматически однородность любой закупленной партии спустя длительное хранение, смешение или переупаковку. При входном контроле частоту усиливают после смены поставщика, ремонта дробилки, изменения технологии, жалобы на повышенный расход или обнаруженного смещения морфологии.
Представительность результата начинается до выделения основной фракции. ГОСТ 28924-91 отсылает отбор и сокращение к ГОСТ 3647, а среднюю пробу делит на рабочую и арбитражную части. В современном договорном контуре для партии F-ряда маршрут отбора дополнительно связывают с применяемой системой классификации и руководством по отбору и делению проб. Лабораторные сто граммов должны сохранять структуру партии, иначе высокая повторяемость двух барабанов будет описывать только удачно выбранную банку.
Продуктовые стандарты требуют более крупную среднюю пробу, чем минимальная масса внутри метода. ГОСТ 28818-90 и ГОСТ 26327-84 устанавливают для зернистостей 160-16 не менее 1500 г средней пробы. Из неё формируют рабочую и арбитражную части. ГОСТ 28924-91 затем требует сократить поступившую на испытание пробу до массы не менее 600 г. Числа не противоречат друг другу. Первое поддерживает представительность партии и запас для предусмотренных испытаний, второе описывает массу рабочего материала перед подготовкой двух навесок.
Из средней пробы берут две навески по 270 ± 10 г. Каждая навеска нужна не для непосредственной загрузки в ПХЗ, а для выделения основной фракции. Для зернистости 125 собирают колонку из сит 1600 и 1250 мкм, для зернистости 25 используют сита 315 и 250 мкм. Навеску рассевают десять минут. Материал на верхнем сите и проход через нижнее сито удаляют, поскольку оба потока находятся за границами основной фракции, предназначенной для испытания.
Материал, задержанный нижним ситом, возвращают на верхнее сито собранной колонки и повторно рассевают ещё десять минут. Второй цикл отделяет пограничные частицы, которые не прошли нижнее сито при первом рассеве из-за экранирования, перегрузки сетки или случайного положения. Основную фракцию получают только после повторного рассева. Сокращение времени или пропуск второй стадии оставляет в пробе избыточную долю крупных и мелких частиц, а затем меняет способность навески перейти через контрольное сито после измельчения.
Масса подготовленной основной фракции должна составлять не менее 210 г. Её делят квартованием на две навески по 100,0 ± 0,1 г. Требование одновременно обеспечивает два независимых барабанных определения и небольшой запас на деление. Отбор двух порций ложкой из разных мест насыпи не равнозначен квартованию. Более компактные частицы перекатываются к краю, мелкие задерживаются в центре и между крупными зёрнами, поэтому произвольное черпание способно создать искусственное расхождение барабанов.
Подготовка основной фракции делает испытание чувствительным к прочности, а не к исходному зерновому составу. Если навеска зернистости 25 уже содержит значительную долю частиц меньше 200 мкм, они окажутся в поддоне после ПХЗ даже без разрушения и завысят показатель. Крупная примесь выше 315 мкм, напротив, может сохранить размер и занизить долю прохода. Обычный паспортный ситовой анализ полезен как отдельная проверка партии, но стандартная процедура всё равно повторно выделяет строгий размерный интервал для механического испытания.
Состояние контрольных сеток влияет на обе стадии. Растянутая сетка пропускает более крупные частицы, забитая удерживает то, что должно пройти, а локальное повреждение создаёт редкий нерегулируемый проход. Сита диаметром 200 мм должны иметь контрольные сетки установленной точности, применение сеток другой точности стандарт не допускает. Маршрут проверки геометрии, натяжения и воспроизводимости рассева раскрыт в руководстве по лабораторным ситам и оборудованию.
Прибор ПХЗ создаёт ударно-истирающее воздействие в двух барабанах. Для зернистости 125 применяют шарики из стали ШХ15 номинальным диаметром 19,05 мм с предельными отклонениями от минус 0,40 до плюс 0,05 мм. Общая масса одной шаровой загрузки составляет 2000 ± 15 г. Для зернистости 25 номинальный диаметр равен 12,70 мм с отклонениями от минус 0,10 до плюс 0,05 мм, а масса загрузки составляет 1540 ± 5 г. Метод предусматривает по два комплекта для каждой зернистости, всего четыре комплекта.
Диаметр и масса шариков образуют единую нагрузочную систему. Замена нескольких изношенных шаров новыми частицами другого диаметра меняет число контактов и энергию столкновений. Совпадение общей массы не гарантирует совпадения режима, если распределение размеров стало иным. Сталь ШХ15 также относится к методу. Керамические, нержавеющие или случайно подобранные подшипниковые шарики с похожим диаметром нельзя считать эквивалентной загрузкой без валидации и отдельного обозначения метода.
Устройство вместе с комплектами шариков, контрольными ситами и установкой для рассева градуируют по стандартному образцу электрокорунда соответствующей зернистости. Действительное значение разрушаемости стандартного образца в лаборатории получают как среднее пяти измерений. Градуировку проводят не реже одного раза в год, после замены шариков или контрольных сит и после ремонта ПХЗ. Такой порядок связывает результат не с одним барабаном, а со всей измерительной цепью от механического воздействия до конечного прохода.
Градуировка по стандартному образцу обнаруживает совместное смещение системы. Если удары стали сильнее из-за изменения барабана или через контрольное сито проходит больше материала после повреждения сетки, лабораторное значение стандартного образца отклонится от аттестованного. Однако корректирующее отношение не оправдывает неисправность. Постепенный небольшой дрейф можно учесть расчётом, а резкий сдвиг требует поиска причины, проверки шариков, барабанов, сит, счётчика оборотов и установки для рассева.
Две навески по 100 г высыпают в разные барабаны, затем загружают соответствующие комплекты шариков. Крышки закрывают плотно, барабаны устанавливают в свои обоймы. Для зернистости 125 задают 800 оборотов, для зернистости 25 задают 1060 оборотов. Метод управляет числом циклов, а не произвольным временем. Если скорость вращения нестабильна, одинаковое число оборотов способно занимать разное время и менять динамику падения шаров, поэтому техническое состояние привода остаётся частью измерительной системы.
После остановки содержимое каждого барабана обрабатывают отдельно. Смесь высыпают над калькой на разделительное сито с отверстиями 5-8 мм, которое отделяет шарики от продуктов измельчения. Барабан, шарики и сетку тщательно очищают кисточкой над той же калькой. Объединение потоков двух барабанов на этой стадии уничтожит контроль параллельности. Потеря мелкой пыли при резком высыпании, налипание на стенке или перенос части материала вместе с шариками занижают массу прохода и одновременно нарушают баланс.
Продукты измельчения каждого барабана рассевают пять минут. Для зернистости 125 применяют сито 1000 мкм, для зернистости 25 сито 200 мкм. Материал на сите и в поддоне собирают раздельно и взвешивают. Разрушаемость отдельной навески X₃ᵢ равна отношению массы прохода к исходной массе навески, умноженному на сто процентов. При исходных 100,0 г численное значение массы прохода в граммах почти совпадает с процентом, но формулу сохраняют, поскольку фактическая масса и потери не всегда равны ровно ста граммам.
Среднее двух единичных определений обозначают X̄₃. Окончательный результат корректируют по стандартному образцу. Расчёт имеет вид y = X̄₃ × XСОₙ / XСОд, где XСОₙ представляет номинальную разрушаемость стандартного образца при аттестации, а XСОд его действительное значение, полученное в лаборатории. Если лабораторная система разрушает эталон сильнее аттестованного уровня, знаменатель увеличивается и поправка уменьшает результат рабочей пробы. При более слабом воздействии отношение повышает результат.
Численный пример показывает роль всех частей расчёта. Два барабана дали 48,0 и 50,0 процента прохода, поэтому X̄₃ равно 49,0 процента. Номинальное значение стандартного образца составляет 50,0 процента, лабораторное среднее пяти определений равно 51,0 процента. Скорректированный результат составляет 49,0 × 50,0 / 51,0, или 48,0 процента после установленного округления. Простое среднее 49,0 процента не является окончательным значением по методу, поскольку не учитывает действительное состояние системы.
Предел допускаемой погрешности при доверительной вероятности 0,95 не должен превышать 2 процентов. Обозначение ±2 процента не даёт права вычитать два пункта из результата, превышающего продуктовую норму. Погрешность характеризует качество измерения, а правило соответствия определяет, как обращаться с пограничной областью. Если входной контроль применяет защитную зону, её заранее фиксируют в договоре или лабораторной процедуре и связывают с бюджетом неопределённости, адаптированным для ПХЗ.
Размах двух параллельных определений не должен превышать 2 процентов. Ограничение выявляет неодинаковую работу барабанов, различие навесок, потери и нестабильность рассева. Среднее из двух сильно разошедшихся значений нельзя считать надёжным только потому, что оно ниже нормы. Сначала устанавливают причину недействительной параллельности, повторяют подготовку и испытание по утверждённой процедуре, сохраняя исходные данные как свидетельство отказа измерительной системы.
Потери исходной массы при испытании не должны превышать 1 г. Баланс определяют как разность между исходной массой и суммой продуктов измельчения. Масса на сите плюс масса в поддоне должна практически восстанавливать навеску. Один грамм на ста граммах соответствует одному процентному пункту, поэтому исчезнувшая мелкая фракция способна заметно занизить результат. При превышении предела лаборатория не корректирует проход расчётным добавлением неизвестной массы, а признаёт определение недействительным и ищет место потери.
Наиболее вероятные места потерь расположены в зоне крышки, на внутренней стенке барабана, между шариками, на разделительном сите, кисточке, кальке, раме контрольного сита и поддоне. Тонкая пыль уходит в воздух при резком пересыпании, а электростатически заряженные частицы остаются на поверхности. Контрольный баланс превращает невидимый перенос в численный сигнал. Фото загрязнённой крышки полезно для расследования, но не заменяет взвешивания двух конечных потоков.
Массу шариков проверяют через каждые 50 измерений. Износ до нижнего предела компенсируют добавлением одного шарика соответствующего размера. Суммарно разрешено добавить не более пяти шариков, после чего всю загрузку заменяют. Нельзя бесконечно поддерживать массу новыми шарами, оставляя в комплекте всё более мелкие изношенные элементы. Общий вес сохранится, но распределение диаметров, площадь контакта и динамика удара уйдут от градуированного состояния.
Через 200 измерений барабаны меняют местами, меняя направление их вращения и выравнивая износ рабочих поверхностей. Требование показывает, насколько результат зависит от геометрии устройства. Односторонняя выработка формирует иной подъём и падение шариков, хотя счётчик продолжает показывать 800 или 1060 оборотов. Запись номера барабана и его положения в протоколе помогает увидеть дрейф раньше, чем он проявится в ежегодной градуировке.
Ложное повышение разрушаемости возникает при избыточной энергии воздействия, повреждённом контрольном сите, попадании исходной мелочи, превышении числа оборотов или использовании более тяжёлой загрузки. Ложное снижение создают изношенные шарики, проскальзывание привода, укрупнённая основная фракция, неполная очистка барабана и потеря пыли. Некоторые ошибки меняют оба барабана одинаково и проходят проверку размаха. Стандартный образец и контрольные карты нужны именно для выявления общего смещения.
Материал предыдущей партии способен действовать в двух направлениях. Остаток более хрупкого зерна увеличит проход, стойкая крупная частица уменьшит среднее. Перекрёстное загрязнение SiC и электрокорунда дополнительно меняет износ шариков и сит. Между материалами очищают барабаны, крышки, обоймы, разделительное сито, кисти, кальку и рабочую поверхность. Чистота подтверждается осмотром и холостым проходом процедуры, когда риск переноса значим для решения.
Высокий результат 14А сначала сопоставляют с зерновым составом и морфологией. Если обе характеристики стабильны, исследуют микротрещины, долю пластинчатых частиц и изменения дробления. Для шлифовального круга повышенная разрушаемость способна проявиться быстрым выпадением рабочего размера, снижением стойкости и ростом пыли. Для струйной обработки следствием становится ускоренное измельчение оборотного абразива и дрейф профиля поверхности к более мелкому. Лабораторный процент приобретает смысл после связи с механизмом конкретного отказа.
Для 25А более низкий нормативный предел не означает, что белый электрокорунд вообще не должен самозатачиваться. Материал выбирают за высокую чистоту, острые кромки и управляемое обновление поверхности зерна. Превышение 50 процентов на контрольной зернистости 25 предупреждает о чрезмерной доле ослабленных частиц в группе 50-16 по старой шкале. В прецизионном шлифовании такой сдвиг способен менять баланс между съёмом, тепловыделением и стойкостью круга, особенно при постоянной связке и неизменном режиме правки.
Для 54С и 64С высокая твёрдость SiC сочетается с чувствительностью к хрупкому разрушению. В обработке твёрдого сплава, стекла и технической керамики дробление открывает острые фрагменты, но неконтролируемый распад повышает долю мелочи и риск нестабильной шероховатости. Результаты зернистостей 125 и 25 рассматривают раздельно из-за разных режимов ПХЗ. Сравнение чёрного и зелёного SiC проводят внутри одной контрольной зернистости и одной процедуры, не смешивая химическую чистоту с механической устойчивостью.
Свободное абразивное зерно реагирует на разрушаемость иначе, чем зерно в связке. В суспензии или галтовочной среде фрагменты остаются в рабочей зоне и постепенно меняют распределение размеров. Первоначально агрессивная партия способна быстро перейти к более тонкому режиму и уменьшить съём. В закреплённом инструменте часть фрагментов удерживает связка, часть удаляется из контакта. Поэтому одинаковый результат ПХЗ может иметь разные технологические последствия, а испытание детали не заменяется универсальной интерпретацией процента.
Расследование превышения начинают с проверки применимости нормы. Подтверждают материал, старую или FEPA-систему зернистости, контрольную группу, дату и основание испытания. Затем проверяют идентичность пробы, массу средней пробы, два этапа выделения основной фракции, выход не менее 210 г, результаты двух барабанов, баланс массы, данные стандартного образца, массу шариков и историю барабанов. Только после исключения методической ошибки переходят к выводу о партии.
Повторный рассев той же измельчённой навески отвечает на вопрос о работе контрольного сита, но не воспроизводит механическое разрушение. Повторная загрузка уже обработанного материала в барабан создаёт второй цикл повреждения и не является ретестом. Полноценное повторное определение начинается с независимой части средней пробы, заново выделенной основной фракции и двух новых навесок. Если спор относится ко всей партии, дополнительно нужен независимый первичный отбор из сохранённых упаковочных единиц.
Тренд разрушаемости строят раздельно для материала, контрольной зернистости, комплекта шариков, пары барабанов и версии процедуры. На графике сохраняют сырые значения двух барабанов, скорректированный результат, размах, потери и значение стандартного образца. Медленный рост рабочей и контрольной проб указывает на измерительную систему. Рост только продукции при стабильном эталоне направляет расследование к сырью и технологии. Увеличение размаха при неизменном среднем предупреждает о делении проб или различии барабанов.
Протокол должен связывать результат с физической процедурой. В нём фиксируют марку, систему и номер зернистости, номер партии, схему отбора, массу средней пробы, массы двух исходных навесок, размеры сит подготовки, выход основной фракции, массы двух стограммовых навесок, идентификаторы барабанов и шаровых комплектов, число оборотов, массы прохода и остатка, потери, X₃ᵢ, X̄₃, значения стандартного образца, поправку, окончательный результат, размах и применённую норму. Без такой цепочки слово соответствует плохо защищает решение при арбитраже.
Паспорт поставщика полезен как декларация партии, но входной контроль должен понимать уровень, на котором показатель подтверждён. Результат периодического испытания представительской зернистости характеризует производственную группу по правилам продуктового стандарта. Он не равен индивидуальному измерению каждого мешка и каждой F-фракции. Закупочная спецификация указывает, достаточно ли периодического протокола производителя, требуется ли испытание конкретной поставки или применяется аудит стабильности процесса с согласованной частотой.
Полное руководство по входному контролю F4-F220 помещает разрушаемость после подтверждения идентичности материала и зернового состава. Ситовой контроль отвечает на вопрос о распределении исходных размеров. Контроль насыпной плотности показывает особенности свободной укладки. Магнитный показатель характеризует другой вид примеси. Совместное чтение не превращает четыре числа в общий балл качества, а разделяет независимые механизмы риска.
Товарные марки и диапазоны поставки собраны в каталоге абразивных материалов, применяемые документы в разделе стандартов, лабораторные маршруты в разделе контроля и измерений, а связь свойств зерна с обработкой раскрывается в инженерной базе. Разрушаемость занимает между ними точное место. Она не описывает химическую чистоту, не заменяет зерновой состав и не обещает эксплуатационный результат вне режима. Показатель измеряет, какая доля подготовленного зерна перешла ниже заданного размера после нормированной механической нагрузки.
Достоверное решение возникает при соединении четырёх условий. Контрольная зернистость должна соответствовать продуктовой группе. Основная фракция должна быть выделена без примеси исходной мелочи. ПХЗ, шарики, барабаны и сита должны сохранять градуированное состояние. Полученный процент должен сравниваться с пределом именно той марки и с заранее установленным правилом приёмки. Нарушение любого условия превращает аккуратное число в измерение другого объекта.
Главная практическая ценность метода состоит не в делении зерна на прочное и хрупкое. ПХЗ показывает положение партии внутри управляемого компромисса между сохранением рабочего размера и обновлением режущих кромок. Для 14А, 25А, 54С и 64С такой компромисс различен, а продуктовые нормы и контрольные зернистости удерживают сравнение внутри технически сопоставимых групп. Разрушаемость становится доказательным показателем только тогда, когда процент связан с происхождением пробы, состоянием измерительной системы и риском конкретного процесса.